LDAR检测技术在石化企业应用中常见的问题及解决方案

石化企业设备密封逸散泄漏是石化行业的热点和难点问题，一方面由于逸散泄漏引发的事故数量居高不下，另一方面石化行业逸散泄漏出的许多VOCs也是造成空气质量下降的因素之一。同时，逸散的物质是原料、中间产物，甚至是产品，这给企业带来了损失，也给现场作业人员的职业健康带来伤害。

随着社会对空气质量和环境问题的关注持续升温，国家政府部门对有关环境污染的要求也日益严格。

2013年通过的《大气污染防治行动计划》提出大力推进石化行业挥发性有机物污染治理，明确石化行业开展“泄漏检测与修复技术改造”。

2014年环保部《石化行业挥发性有机物综合整治方案》要求全面开展石化行业VOC排查和综合整治，推行“泄漏检测与修复”技术，并建立信息管理平台，分析泄漏点信息，同时要求2015年底前，全国石化行业全面开展LDAR工作。

2015年11月环保部出台了《石化企业VOCs污染源排查工作指南》和《石化企业泄漏检测与修复工作指南》，要求企业按照指南要求开展LDAR工作。

2022年4月1日起《工业企业挥发性有机物泄漏检测与修复技术指南》正式实施，不仅要求所有涉VOCs密封点的工业企业开展LDAR工作，同时明确了企业废气收集系统输送管道组件也需要纳入LDAR工作。

结合以上法规政策，根据LDAR技术在石化企业的实施内容，小编从LDAR组织管理、技术准备、项目建立过程、现场检测过程、泄漏维修与复测、LDAR记录与报告、质量保证与控制、设备动静密封泄漏VOCs排放核算等8个方面，对实施应用过程中存在的问题进行了汇总和解析，并提出了解决方法和建议，以供参考。

LDAR技术实施内容包括成立LDAR工作组、LDAR技术准备、项目建立、现场检测、泄漏维修与复测、记录与报告、VOCs排放量核算、质量保证与控制等方面。实施基本流程包括项目建立、现场检测、泄漏维修。

建议：应根据企业实际情况明确牵头部门和相关参与部门，确保职责权利统一。LDAR工作涉及安环、设备、生产、信息、检测等部门，建议安环、设备或生产部门牵头。

（2）LDAR工作实施过程中牵头部门变更，衔接不到位。

建议：应做好工作交接和职责划分，保存和归档相关LDAR资料和数据(包括电子版和纸质版)，交接后原牵头部门需指导新负责部门人员开展工作。

（3）未制定企业LDAR工作管理规定和绩效考核办法。

建议：参考企业质量管理体系和相关制度，制定LDAR工作管理细则，根据职责明确奖惩考核办法。

建议：加强企业二次培训，培训人员范围要广，增加培训效果考核环节，如问卷答疑，LDAR技术比武，检测人员持证上岗等。

（2）装置P&ID图收集不全或缺失，尤其是老装置或技改较多的装置较为突出。

建议：根据装置设备管线现场核对ID图，对于缺失的设备管线P&ID图，现场手工绘制简图，并按照企业统一的规则给出P&ID图号。

（3）个别企业检测仪器配备不当，多数企业无仪器检定证书。

建议：炼油装置一般选用FID原理检测仪器即可，化工装置要根据所检测化学物质的响应因子来确定选择检测器(FID或PID)。检测仪器每年要送计量单位检定。

（4）检测用耗材配备数量过多或不足，甚至配备不当。

建议：如滤膜或过滤器过少，高纯氢气、标准气体配备数量过多或过少，标准气体平衡气为氮气，超过有效期等。应尽量多地配备滤膜或过滤器，标准气体浓度按规定的要求配备，数量以满足检测人员使用为宜，注意标准气体的有效期，平衡气应为空气。

（5）装置编码比较随意，无规律可循，并且编码位数不统一。

建议：按照编码规则统一编制，对于未给出装置编码的，企业可自定义装置编码，但要有相应文件说明，可参考环保部《石化企业泄漏检测与修复工作指南》新编码规则编码。

建议：按照受控装置、受控设备及管线受控介质及状态三方面开展受控范围筛选，并注意边界条件、豁免条件。

（2）有的P&ID图筛选不当或未进行现场符合性核对，筛选后的P&ID图未进行审核审批。

建议：加强P&ID图筛选和审核工作，确保P&ID图筛选无误。

（3）不可达点(难于检测、限于检测)辨识不当，不可达密封点过多。

建议：严格按照《石化企业泄漏检测与修复工作指南》不可达点辨识条件开展辨识工作，对于保温等能够检测的密封点不应纳入不可达点管理。

（4)密封点分类和计数方法不当，导致后期数据统计不统一。密封点总计分10大类：泵(轴封)、压缩机(轴封)、搅拌器(轴封)、阀门、泄压设备(安全阀)、取样连接系统、开口阀或开口管线、法兰、连接件(螺纹连接)和其它。

建议：严格按照分类方法和密封点计数方法建立台账，注意阀门、空冷丝堵、开口阀或开口管线、螺纹弯头、三通等计数方法。

（5）密封点信息采集表、组件密封点台账等纸质或电子档文件未归档保存，存在丢失现象。

建议：纸质档文件签字并归档保存，电子档导入数据库并留好备份以备审核查验。

（6）密封点台账审核与复核不到位，导致部分密封点信息有错误。

建议：加强密封点台账审核与复核工作，并由项目建立组组长签字确认。

建议：根据《石化企业泄漏检测与修复工作指南》规定获取化工装置物料组分的响应因子，并使用响应因子对检测结果进行修正。

（2）检测前仪器准备工作存在不足，如预热时间不足30min，未进行流量检查、响应时间检查、过滤膜片检查与更换等。

建议：严格按照仪器使用说明书和检测规范要求准备仪器，并做好仪器日常维护和保养。

（3）部分企业不能做到每天检测前进行零点和示值检查或校准，每天检测后进行漂移测试。

建议：按要求开展检测前仪器示值检查或校准，检测完成后进行仪器漂移测试，要求示值和漂移相对误差均不超过±10%。

（4）多数企业未进行气象环境条件检测，环境本底值检测方法不规范。

建议：根据《石化企业泄漏检测与修复工作指南》规定检测环境本底值，并检测环境条件，如温度、湿度、大气压、风速、风向。

（5）检测方法和检测位置不当，如法兰不是沿边缘环绕检测，而是点测，或离检测位置太远，检测阀门只检测盘根位置。

建议：严格按照不同密封的检测方法和要求的检测位置开展检测工作，并记录检测最大值。

（6）检测时间过短，检测到泄漏值后，未等待仪器归零立即检测下一个点或者没有检测到最大值就读数。

建议：检测速度按照规定进行，尤其是发现检测值升高时，要放慢速度，直到检测到最大值。检测完成后要等仪器归零后再检测下一个密封点。

（7）保温层检测方法不当，或作为不可达密封点不检测。

建议：对于有接缝的保温层应当检测接缝处或边缘裸露部位，如果发现疑似泄漏，应当拆开保温层确认具体泄漏部位和最大泄漏值。不应作为不可达密封点不检测。对于无接缝、裸露部位的保温层根据实际情况确实无法检测的，可确认为难于检测。

（8）检测频次不符合标准或有关指南文件要求，目前多数企业还未开展常规检测。

建议：首轮检测要求检测全部密封点(除不可达点外)，常规检测需要按照国家或地方标准，以及有关指南文件要求，执行最严的检测频次要求。

（9）标准气体、氢气和仪器管理不到位，部分企业标准气、氢气和仪器分开管理，多数企业将仪器分配到车间，仪器维护保养不到位。

建议：标准气体、氢气等耗材和仪器集中管理，便于仪器充电、充气、校准和日常维护，仪器使用可实行借出归还登记管理模式。

建议：按照下达的维修工单及时开展维修工作，由于各种原因无法维修的可列入延迟修复(5天内首次维修，15天内实质性维修)。

（2）列入延迟修复的点比较随意，不符合延迟修复的条件。延迟修复记录未经审核和审批。

建议：延迟修复记录要符合相关条件要求，并经审核和审批，个别地方环保部门还要求登记备案。

（3）复测工作不及时，对修复的质量无法认定。

建议：根据数据库下达的复测任务及时开展复测工作，评价维修的效果和质量(维修后5日内完成复测，停工检修期间维修的延迟修复泄漏点，需开工稳定和15日内完成复测）。

建议：按照《石化企业泄漏检测与修复工作指南》规定做好相关记录，每项记录内容要完整齐全。记录可手工纸质方式、或通过LDAR数据管理平台实现。

（2）检测数据记录比较随意，未使用专用记录表格或记录文件。检测数据未扣除环境本底值。

建议：记录在专用记录表或记录文件中，并扣除环境本底值。有手操器自动记录检测数据功能的要按照要求导入导出数据。

（3）LDAR工作总结和报告编写质量不高。

建议：LDAR报告分为首轮LDAR报告(首轮报告)和后续LDAR报告（常规报告），应按照有关文件要求统计相关数据，编写工作总结和报告。

（2）多数企业未建立质量保证和控制程序文件，制定控制环节和指标，量值溯源要求等。

建议：根据LDAR实施流程制定质量控制和保证程序，控制环节和指标，有量值溯源要求的要严格量值溯源(如标准气体、仪器检定等)。

（3）项目建立过程质量控制与保证把关不严。如资料审核、LDAR受控范围筛选、密封点台账审核等。

建议：根据项目建立过程的关键环节，制定审核流程和要求，并签字确认。

（4）常规检测过程质量控制与保证措施不到位。如检测前准备、仪器校准、漂移测试、环境本底值检测、气象环境条件、检测方法和时间间隔等。

建议：严格控制检测过程的关键环节，并做好质量控制有关记录，量值溯源记录等。

建议：加强培训和学习，掌握设备泄漏VOCs排放核算公式，能够计算排放量。

（2）不了解排放时间如何确定。

建议：加强学习和练习，注意有复测值和无复测值两种情况的区别。

（3）不可达点过多导致计算VOCs排放量过大。

建议：通过计算公式，从原理上理解不可达点对计算VOCs排放量的影响，建立LDAR项目过程中尽量减少不可达点数量。

希望通过对企业实施LDAR工作过程中每个环节存在的问题分析，为企业开展LDAR检测工作提供了参考，并帮助企业满足国家或地方环保部门的要求，举一反三，避免问题和不足之处重复出现。